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危房鉴定

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钢结构厂房既可做单层大跨度建筑也可做多层或高层建筑。然而钢结构厂房使用年代久也易出现问题,定期的对钢结构厂房进行安全性检测必不可少。

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一、钢结构厂房检测内容:

钢结构厂房检测内容主要包括:材料、构件、连接与节点缺陷、结构系统、损伤状况的检测以及安全性、适用性、耐久性及抗震性能鉴定等方面,对有特殊要求的钢结构还应进行专项检测,如火灾后钢构件的检测与鉴定,钢构件疲劳度检测与鉴定,钢结构动力检测与鉴定等。


二、钢结构厂房加固设计要点分析:

一般情况下,钢结构厂房的加固优化设计是需要根据结构件的可靠性现状,来进行现场评估的,为加固方案的制定提供可靠的理论依据。整个加固设计的过程具体包括钢结构承载力的计算、结构件的处理以及施工图的绘制。

根据不同的使用要求,加固的范围以及程度往往不同,而且还需要注意加固部分与原结构件的协同工作。以下就对钢结构厂房加固设计的要点进行具体分析:

   1、对钢结构厂房的材料性能以及体系进行全面了解

  在对钢结构厂房进行加固的过程中,首先需要了解该厂房建筑的可靠程度,包括钢结构材料的性能、结构体系以及存在的结构缺陷和损伤。组织有经验、有技术的专业人士对这些问题进行统一研究,分析出钢结构厂房的受力现状和持力水平,为下一步的加固优化设计奠定基础。

   2、选择经济、合理、可靠的加固措施

  钢结构厂房的加固设计的方案选择需要充分考虑结构的承重现状以及加固后的受力特点。从确保整理结构合理性和可靠性的角度出发,选择经济合理以及便于施工的加固措施。

  例如采取新旧结构或者材料的连接技术,结合现有的加固施工水平,尽量考虑综合技术指标。此外,在对钢结构厂房加固方案的优化设计方面,还需要采取有效的措施减少对周围环境和相邻建筑物所带来的负面影响,缩短施工周期。


三、钢结构厂房检测流程:

钢结构工程基础由土建专业队负责施工,但当基础短柱钢筋绑扎完成、模板支护完成并加固牢固后,项目部随之立即派专业技术人员和施工人员进行钢结构螺栓预埋工作。为确保上部结构安装质量,也必须与土建施工单位密切配合,共同把关。预埋时必须严格控制地脚螺栓的位置和伸出长度、基础支承面水平度和标高等。

螺栓预埋施工要点:为便于螺栓就位,将采用在工厂预制好的钻孔钢模辅助就位。当基础模板支撑牢固,即在模板面上投测中线点(十字形),并根据中线点,初定位地脚螺栓的位置,然后调整模板面上的中线点与钻孔钢模上的十字线重合,精确的把地脚螺栓安放在设计位置。

地脚螺栓安装以后,检查螺栓下端第一丝扣标高是符合要求,合格后即将螺栓焊牢在钢筋网上。为防止地脚螺栓在安装前或安装中螺纹受到损伤,宜采用防护套将螺纹进行保护。而为了保证地脚螺栓位置及标高的正确,在土建浇注混凝土时应进行看守观测,如发现变动应立即通知施工人员及时处理。

当所有基础锚栓施工完毕后,报监理公司进行基础工程的验收工作,并做出隐蔽工程验收单,交相关单位签定确认。发现不合格部位,及时返修整改,确保所有部位完全合格。



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常见问题

钢结构厂房施工中常见问题:

1.焊接工序:该工序属于隐蔽工程,也是最易发生质量问题‌‌的工序之一,该工序的质量问题中:因为焊接质量导致的焊缝返修率高达80%以上,其次是由于上道工序操作不当和操作人员的技术问题而导致焊缝质量问题约占10%,这样问题属于直接影响工程质量的主要问题,所以此类型的问题必须通过专业的检测公司运用专业的检测工具才可以检测、评判出来,一般根据焊缝内的缺陷类型分为夹渣、未溶合、气孔等。

2.涂装工序:该工序也是属于隐蔽工序,对结构的影响小于对于建筑功能的影响。也是较易发生质量问题的工序。工序的质量问题主要表现在:构件表面的漆膜大面积脱落和局部脱落,构件表面的漆膜脱落、产生流挂现象,漆膜的厚度不够,漆膜厚度分布不均,漆膜的颜色色差较大。

3.放样下料工序:该工序属于构件加工之前的龙头,其质量的好坏对下道工序存在着直接的影响,甚至导致下料的零部件全部的报废,这种情况的发生是很普遍的,所以在下料之前对于加强过程的质量监控是十分重要而且必要的。该工序的产生的质量问题主要表现在:对于长条和薄板类型的零部件在切割中变形比较厉害,由于切割气体或者板材内部存在夹渣和成份分布不均匀而导致的切割面出现马牙纹、节瘤、割痕深度超标准,气割或锯切的零部件未考虑后续工序的收缩变形而导致的零部件尺寸超标,由于工艺文件编制的失误而导致的批量零部件报废,下料切割的尺寸严重的超过了标准的要求。

4.装配工序:该工序在构件加工的质量中占有重要的地位,其质量受上道工序的影响较大,所以在装配前加强过程的监控是非常的重要。该工序的产生的质量问题主要表现在:装配的零部件位置错误,如3450mm装成4350mm;零部件的使用错误,本来应该装配2#零部件件,装配的却是3#另部件;零部件在正确位置上装配错误、如板上的孔45mm本来是朝外,而实际把45mm朝内装了;装配的零部件装配间隙超过规范和技术文件的要求,3mm的间隙 7mm;有些零部件没有经过校正就进行装配,装配完成后已存在的变形没办法消除变形;操作工为图省事私自切割造成零件上孔位置尺寸超标;装焊区没有进行表面处理;由于图纸尺寸的错误造成的装配错误。



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